(一）鍛造對金屬組織和性能的影響

     鍛造生產中，除了必須保證鍛件所要求的形狀和尺寸外，還必須滿足零件在使用過程中 所提出的性能要求，其中主要包括：強度指標、塑性指標、沖擊韌度、疲勞強度、斷裂初度 和抗應力腐蝕性能等，對高溫工作的零件，還有髙溫瞬時拉伸性能、持久性能、抗蝤變性能 和熱疲勞性能等。

     鍛造用的原材料是鑄錠、軋材、擠材和鍛坯。而軋材、擠材和鍛坯分別是鑄錠經軋制、 擠壓及鍛造加工后形成的半成品。鍛造生產中，采用合理的工藝和工藝參數，可以通過下列 幾方面來改善原材料的組織和性能：

     1、打碎柱狀晶，改善宏觀偏析，把鑄態組織變為鍛態組織，并在合適的溫度和應力條件下，焊合內部孔隙，提高材料的致密度；

     2、鑄錠經過鍛造形成纖維組織，進一步通過軋制、擠壓、模鍛使鍛件得到合理的纖維方向分布；

      3、控制晶粒的大小和均勻度；

     4、改善第二相（例如：萊氏體鋼中的合金碳化物）的分布；

     5、使組織得到形變強化或形變強化等。

     由于上述組織的改善，使鍛件的塑性、沖擊韌度、疲勞強度及持久性能等也隨之得到了提高，然后通過零件的最后熱處理就能得到零件所要求的硬度、強度和塑性等良好的綜合性能。

    但是，如果原材料的質量不良或所采用的鍛造工藝不合理，則可能產生鍛件缺陷，包括表面缺陷、內部缺陷或性能不合格等。

(二）原材料對鍛件質量的影響

     原材料的良好質量是保證鍛件質量的先決條件，如原材料存在缺陷，將影響鍛件的成形 過程及鍛件的最終質量。

     如原材料的化學元素超出規定的范圍或雜質元素含量過髙.對鍛件的成形和質量都會帶 來較大的影響，例如：S、B、Cu、Sn等元素易形成低熔點相，使鍛件易出現熱脆。為了獲得本質細晶粒鋼，鋼中殘余鋁含量需控制在一定范圍內，例如A1酸0.02%?0.04% (質量分數）。含量過少，起不到控制晶粒大的作用，常易使鍛件的本質晶粒度不合格；含鋁量過多，壓力加工時在形成纖維組織的條件下易形成木紋狀斷口、撕痕狀斷口等。又如，在奧氏體不銹鋼中，n、Si、Al、Mo的含量越多，則軼素體相越多，鍛造時愈易形成帶狀裂紋，并使零件帶有磁性。

     如原材料內存在縮管殘余、皮下起泡、嚴重碳化物偏析、粗大的非金屬夾雜物（夾渣）等缺陷，鍛造時易使鍛件產生裂紋。原材料內的樹枝狀晶、嚴重疏松、非金屬夾雜物、白點、氧化膜、偏析帶及異金屬混入等缺陷，易引起鍛件性能下降。原材料的表面裂紋、折疊、結疤、粗晶環等易造成鍛件的表面裂紋。

(三）鍛造工藝過程對鍛件質量的影響

     鍛造工藝過程一般由以下工序組成，即下料、加熱、成形、鍛后冷卻、酸洗及鍛后熱處理。鍛造過程中如果工藝不當將可能產生一系列的鍛件缺陷。

     加熱工藝包括裝爐溫度、加熱溫度、加熱速度、保溫時間、爐氣成分等。如果加熱不當，例如加熱溫度過高和加熱時間過長，將會引起脫碳、過熱、過燒等缺陷。

     對于斷面尺寸大及導熱性差、塑性低的壞料，若加熱速度太快，保溫時間太短，往往使溫度分布不均勻，引起熱應力，并使鍛件坯料發生開裂。

     鍛造成形工藝包括變形方式、變形程度、變形溫度、變形速度、應力狀態、工模具的情況和潤滑條件等，如果成形工藝不當，將可能引起粗大晶粒、晶粒不均、各種裂紋、折迭、穿流、渦流、鑄態組織殘留等。

     鍛后冷卻過程中，如果工藝不當可能引起冷卻裂紋、白點、網狀碳化物等。